Produkt jest produkowany i montowany w Polsce, w Europie. Jeśli interesują Cię domy READY MADE, znajdź je w naszej ofercie.

Proces budowy modułowej różni się znacznie od budownictwa konwencjonalnego. Wczesne zaangażowanie producenta jest niezbędne, aby w pełni wykorzystać korzyści płynące z budowy poza placem budowy. Po zaprojektowaniu produktu dostarczamy prototyp typowej części budynku – na przykład pokoju lub mieszkania – do zatwierdzenia przez klienta. Zatwierdzenie przez klienta stanowi integralną część naszego procesu. Rysunki, prototypy i partie produkcyjne muszą być podpisane przez klienta lub jego przedstawiciela, zanim jakikolwiek produkt zostanie wysłany na plac budowy. Daje to maksymalną pewność, że wszystko zostanie dostarczone zgodnie ze specyfikacją klienta i że nie będzie żadnych opóźnień podczas budowy.

My.

Budynki modułowe są produkowane w „modułach” w wyspecjalizowanej fabryce w kontrolowanych warunkach produkcyjnych.
Po złożeniu na miejscu budowy te budynki modułowe odzwierciedlają identyczne założenia projektowe, jak najbardziej zaawansowane budynki budowane na miejscu. W modułach MTB stosuje się ten sam rodzaj materiałów i projektuje się je zgodnie z tymi samymi kodeksami i normami, co w przypadku budynków konwencjonalnych.

Pod względem konstrukcyjnym budynki z modułów MTB są równoważne budynkom konwencjonalnym. Ich żywotność i gwarancje są również podobne. Jednak ogólna jakość budynków modułowych jest znacznie wyższa ze względu na kontrolowany proces produkcji.

Korzyści płynących z produkcji modułowej jest wiele, ale długoterminowe partnerstwo daje możliwość inwestowania i wspólnej optymalizacji produktu w celu zwiększenia jego wartości przy jednoczesnym obniżeniu kosztów.

Firma MTB Modules zapewnia szkolenia i doradców technicznych, którzy pomagają generalnemu wykonawcy w instalacji modułów na miejscu. Możemy również przeszkolić zespół instalacyjny generalnego wykonawcy w naszych fabrykach, przed dostarczeniem modułów. W szczególnych przypadkach MTB Modules może zaoferować kompletną instalację strukturalną modułów na budynku.

Nie, prosimy, aby generalny wykonawca zapewnił na miejscu żuraw do podnoszenia. Firma MTB Modules dostarczy wszystkie wymagania dotyczące obciążenia.

Moduły są produkowane do pełnego wykończenia wewnętrznego. Obejmuje to wszystkie prace dekoracyjne, układanie płytek, wyposażenie mechaniczne i elektryczne, wykończenie podłóg, armaturę, urządzenia sanitarne, okna i drzwi.

Stosujemy system układania i łączenia, który jest testowany jako niezależna i samonośna konstrukcja. W przypadku systemu ścian fundamentowych lub pomostu transferowego mocujemy je w odpowiedni sposób.

W zależności od projektu, zazwyczaj 16 tygodni od ostatecznego projektu do rozpoczęcia produkcji. Okres ten jest potrzebny na zakup materiałów, wykonanie prototypu i uruchomienie produkcji.

Około 10-180 modułów i więcej. Mniejsze ilości mogą być rozpatrywane indywidualnie. Powtarzające się zamówienia mogą być traktowane jako jedno.

Maksymalna standardowa szerokość modułów do transportu – 4,2 m (możliwe jest przewożenie wymiarów o szerokości do 7 m).
Maksymalna standardowa wysokość modułów do transportu – 3,3 m (możliwe jest transportowanie wymiarów o wysokości do 4,25 m).
Maksymalna standardowa długość modułów do transportu – 16,4 m (możliwe jest transportowanie wymiarów o długości do 21 m).

Tak.

Moduły można umieszczać na systemie ścian podkładowych, betonowym podium, stalowym podium lub na płycie fundamentowej.

Nie. Wszystkie testy są przeprowadzane w naszych zakładach produkcyjnych przed wysyłką, a certyfikaty testowe są wydawane w standardzie modułów MTB. Dalsze testy na miejscu i uruchomienie zintegrowanych systemów budynku zostaną przeprowadzone przez podwykonawcę generalnego wykonawcy przed zakończeniem budowy.

Nasze moduły pokrywamy wodoodporną membraną, która pozostaje na miejscu przez cały okres ich eksploatacji. Podczas instalacji modułów stosujemy tymczasową hydroizolację, aby zamknąć połączenia między modułami.

Moduły można przystosować do przenoszenia większości rodzajów obróbki elewacji. Można na przykład zastosować okładziny, panele aluminiowe, ceramiczne i izolowane. Okna, skrzydło wewnętrzne i izolacja są zawsze montowane fabrycznie, aby stworzyć produkt odporny na warunki atmosferyczne. W zależności od projektu, pozostałe elementy wykończenia fasady mogą być również montowane fabrycznie. Może to obejmować punkty mocowania żeberek, balkonów i innych elementów zewnętrznych. Połączenia między modułami wymagają wykończenia na miejscu.

Typowa konstrukcja ściany bocznej sypialni: 245 mm całkowitej grubości wykończenia
Typowa konstrukcja ściany korytarza w sypialni: 130 mm całkowitej grubości wykończenia
Typowa konstrukcja podłogi/stropu w sypialni: 525 mm całkowitej grubości wykończenia
Typowa konstrukcja podłogi/stropu w łazience: całkowita grubość wykończenia 825 mm
Typowa konstrukcja podłogi/stropu korytarza: 735 mm całkowitej grubości wykończenia

Nasz standard to 90-120 minut, ale możemy wydłużyć ten czas zgodnie z wymaganiami klienta.

80%-90% konstrukcji jest wykonywanych w fabryce, co zmniejsza ryzyko opóźnień związanych z warunkami atmosferycznymi i umożliwia realizację projektów w czasie o połowę krótszym niż w przypadku tradycyjnego budownictwa.